Ensambles
Un servicio completo; desde el análisis hasta la producción.
Tecnologías de conexión
Tecnologías innovadoras de unión. Contamos con una amplia gama de procesos distintos, con lo que ofrecemos soluciones de conexión óptimas para la creación de ensambles de alta complejidad.
El remachado por indentación es la tecnología de unión más económica. Es una solución permanente de unión de al menos dos elementos con acceso a dos lados de la unión sin piezas secundarios (remaches, etc.)
Esta conexión es de forma y fricción fija, además de que se puede generar una unión adhesiva bajo ciertas condiciones.
El remachado por indentación se utiliza como tecnología de unión automática y semiautomática para placas de metal con alta resistencia a la fatiga. Asimismo, permite la unión entre placas de metal con otros materiales maleables como el plástico.
KERN-LIEBERS utiliza el remachado de punto radial para uniones.
En este proceso, el remache se fija en una pieza de la unión y la segunda pieza gira alrededor del remache. Se asegura que se detenga en el eje de dirección colocando un collar en el remache.
Dadas las fuerzas de formación relativamente bajas en la cabeza del remache, el remache de punto radial es preferible para la manufactura de puntos de remache extremadamente precisos con soportes laterales estrechos. Dichas medidas del soporte lateral otorgan a una gran parte de la sección transversal a remachar una resistencia considerable y diámetros de rodamientos pequeños con torque de baja fricción. Después de considerar la deformación del remache en el diámetro del rodamiento, se puede lograr sin ningún problema el diseño virtualmente libre del punto del rodamiento.
A diferencia del remachado a presión u oscilatorio, virtualmente no hay ninguna modificación o endurecimiento en la cabeza del remache. El material del remache se forma desde el centro hacia afuera debido al trayecto en forma de roseta e hipocicloidal de la estampa del remache, dando a las uniones remachadas una estática excelente, además de capacidades de carga dinámicas.
El calafateado es un método económico y sencillo para unir piezas. La deformación plástica que produce se basa en la unión fija de la forma y fricción.
El calafateado es adecuado para todos los materiales que presenten deformación plástica tales como plásticos y metales. Estas propiedades implican la posible unión entre diferentes materiales.
Dependiendo de la aplicación, KERN-LIEBERS puede incorporar clavijas con cuerdas, casquillos y tuercas a sus productos como parte del proceso de finalización para el ensamble. Por lo regular, la fuerza se monitorea durante la introducción de dichos seguros, los cuales pueden estar completamente integrados al equipo de producción o herramientas o se pueden llevar a cabo en estaciones de trabajo diferentes.
Tomando en cuenta los requerimientos específicos de los componentes, el diseño y selección de los componentes es plano con la superficie del componente, para la transmisión de torques elevados, tracción o fuerzas de inyección, o para ahorrar espacio y peso.
Nuestros procesos automatizados, en conjunto con los sistemas de pruebas especiales, garantizan el 100% de calidad en la unión.
El beneficio que usted obtiene es una forma versátil, robusta, constructiva y de aplicación universal para integrar accesorios o seguros de forma económica en los componentes.
En KERN-LIEBERS se opta por el método de procesamientos con rayos láser. La soldadura con láser se ha utilizado por varios años como un proceso de unión para un volumen de producción a gran escala con un bajo consumo de energía calorífica y altos niveles de precisión. Dependiendo de los requerimientos de los productos y propiedades del material, se utilizan ondas láser continuas o de pulso; se utilizan en conjunto con sistemas de inspección. Este tipo de procesos altamente automatizados garantizan una calidad perfecta del componente, incluso bajo condiciones extremas.
Para flamabilidad de combustible, fabricamos filamentos para bujías de encendido en un rango de diseños diferentes conforme a especificaciones del cliente. Se utiliza soldadura por láser para unir los componentes cuando éstos están fabricados a partir de diferentes orígenes.
La soldadura por resistencia se puede utilizar para unir dos materiales que sean conductores eléctricos (en conjunto) sin la necesidad de otro material. En este proceso se hace pasar corrientes eléctricas altas a través de dos electrodos durante periodos cortos de tiempo en los componentes por utilizar. La resistencia de transferencia en la zona de contacto provoca calentamiento, aumentando la temperatura de la resistencia, lo cual provoca la fusión de la zona de contacto y el soldado de los componentes.
La fuente de energía se puede utilizar tanto en corriente directa (DC) como en corriente alterna (AC) o desde la descarga capacitiva (CD)
Un efecto particular de la soldadura por descarga capacitiva es que puede lograr corrientes sumamente altas (500 kA) en periodos de exposición muy cortos. Esto resulta en una emisión de calor y distorsión baja. Para la soldadura de resistencia con corriente DC o AC, la corriente de soldadura es proporcionada por un transformador.
La pequeña zona de contacto es producida por electrodos durante soladura de puntos y costuras.
En la soldadura de proyección, la zona de contacto se encuentra en el componente en sí mismo. Con esta tecnología KERN-LIEBERS puede unir piezas fabricadas en materiales diferentes con espesores diferentes prácticamente sin ninguna distorsión en instalaciones automatizadas altamente productivas.
La soldadura ultrasónica se utiliza por lo general para unir dos materiales termoplásticos por medio de fricción interna en la zona a unir.
El proceso de soldadura ultrasónica es práctico cuando se requieren tiempos de proceso rápido y un alto nivel de seguridad en el proceso o en caso de que no se utilice ningún otro aditivo. La soldadura ultrasónica se caracteriza por la calidad, resistencia y reproducibilidad exacta del punto soldado.
Las oscilaciones eléctricas del generador se convierten en vibraciones mecánicas de alta frecuencia dentro de lo que se conoce como unidad de resonancia, que consiste en un convertidor, transformador de amplitud y un sonótrodo. Después de la exposición ultrasónica, se mantienen periodos cortos de enfriamiento en los que se mantiene la presión de la unión, produce un endurecimiento homogéneo de la zona en el punto. Asimismo, el resultado de la soldadura es afectado tanto por la geometría del sonotrodo, del yunque y del diseño del director de energía en la misma zona de la unión.
En contraste con el remachado en frío, el remachado caliente forma la cabeza del remache a altas temperaturas; se lleva el remache al rojo vivo y se deforma.
Al enfriarse, el remache se contrae y las piezas remachadas quedan unidas. Esto produce una conexión activada por fricción, en la que los remaches no deben absorber ninguna fuerza absoluta.
El calentamiento del remache se puede realizar de distintas maneras; se puede colocar el remache mientras esté frio y se puede calentar después por medio de una corriente alta. Al mismo tiempo, los electrodos enfriados por agua pueden asumir la función con respecto al trabajo de deformación.
Sistemas de ensamble completamente automatizados con proceso de control integrado a la línea a frecuencias de ciclos elevados.
Ejemplos de aplicaciones de ensamble por corriente
- Soldadura por laser
- Prensado
- Soldadura ultrasónica
- Remachado
- Atornillado
- Encolado
Sistemas de empacado conforme a requerimientos del cliente tales como
- Empacado en un solo movimiento y retornable. Por ejemplo, blisters
- Bienes a granel en bolsas de PE
- Cartuchos